Optimisation des performances d'air comprimé pour SNM

Présentation de SNM : entreprise spécialisée en moules métalliques pour l’industrie verrière

SNM (Société Nouvelle de Moulerie) est une entreprise industrielle française située à Blangy-sur-Bresle (Seine-Maritime), au cœur de la Vallée de la Bresle. Créée en 1991, cette PME familiale s’appuie sur un savoir-faire technique reconnu dans la fabrication et la remise en état de moules métalliques pour l’industrie verrière, au service des secteurs de la parfumerie, de la cosmétique, de la pharmacie et des spiritueux.
Depuis plus de 16 ans, nous accompagnons SNM en tant que partenaire de confiance pour ses installations d’air comprimé. De la mise en place des équipements à leur évolution dans le temps, nous apportons des solutions fiables, performantes et adaptées aux besoins de production, avec un objectif constant : sécuriser l’activité, optimiser les performances et garantir la continuité de service.

Problématique d’air comprimé : augmentation des besoins et baisse de performance

Avec l’évolution de ses activités, SNM a vu ses besoins en air comprimé augmenter. Le compresseur principal de 30 kW n’était plus suffisant pour couvrir la production et répondre pleinement à la demande, entraînant des risques de chute de pression et une baisse de performance des équipements. La configuration initiale, parfaitement adaptée à l’époque, nécessitait une optimisation pour offrir davantage de flexibilité et assurer une continuité de service, même lors de la maintenance ou de l’arrêt d’un équipement.

Installation initiale d’air comprimé (2011) : équipements et limites

Notre client disposait d’une installation que nous avions installée en 2011, composée de :

  • 1 compresseur de 30 kW à vitesse variable en production principale
  • 1 sécheur par réfrigération ABAC DRY360
  • 1 réservoir d’air de 1 500 litres
  • 1 compresseur Hydrovanne de 22 kW utilisé en secours

Modernisation de l’installation d’air comprimé en 2021 et 2025

En 2021, face à l’augmentation des besoins en air comprimé, nous sommes intervenus pour moderniser et optimiser l’installation existante.
Nous avons repensé l’installation afin d’augmenter la puissance disponible tout en améliorant la continuité de service.
La solution mise en place :

  • Installation de 2 compresseurs de 22 kW à vitesse variable en production principale, équipés d’un système de récupération de chaleur permettant de valoriser l’énergie produite.
  • Conservation du compresseur hydrovanne 22 kW en secours
  • Remplacement du réservoir d’air de 1 500 litres par un réservoir de 500 litres, l’ancien étant hors timbre (DESP)

Résultats et bénéfices : performance, fiabilité et continuité de service

Cette nouvelle configuration permet :

  • Un choix technique et économique optimisé : nous avons privilégié 2 compresseurs de 22 kW plutôt que 2 compresseurs de 30 kW, une solution moins coûteuse à l’investissement et parfaitement adaptée aux besoins réels de l’entreprise
  • Une puissance totale d’environ 45 kW, contre 30 kW auparavant
  • Une meilleure répartition de la charge entre les machines
  • Une continuité de production même en cas de panne

En fonctionnement normal, les deux compresseurs de 22 kW assurent la production principale. Si l’un d’eux est à l’arrêt, le compresseur Hydrovanne prend automatiquement le relais, garantissant ainsi une puissance disponible constante.

  • Augmentation de la puissance disponible : Passage de 30 kW à environ 45 kW, permettant de répondre aux nouveaux besoins en air comprimé.
  • Sécurité renforcée : En cas de panne d’un compresseur, le système de secours assure la continuité de service sans interruption de production.
  • Fiabilité et flexibilité : La redondance des équipements limite les risques d’arrêt et prolonge la durée de vie des compresseurs.
  • Optimisation de l’installation existante : Le compresseur Hydrovanne déjà présent a été conservé et valorisé en tant que secours.